Hapa - Benefits of digital printing

Pharmaverpackung: Die Vorteile einer digitalen Drucktechnologie beim Kennzeichnen von Blistern

Pharmazeutische Produkte für den Weltmarkt zu produzieren ist äusserst anspruchsvoll und komplex. 

Um ein Medikament in unterschiedlichen Ländern zu verkaufen, muss es so gekennzeichnet und verpackt werden, dass es den jeweiligen gesetzlichen Vorgaben und den spezifischen Anforderungen an das Drucklayout entspricht.

Eine grosse Bandbreite an Chargengrössen mit den entsprechenden Auswirkungen auf die Effizienz von Verpackungslinien sind in der gesamten Pharmaindustrie ein bekanntes Phänomen. Die Kombination von aufwändigen Umrüstvorgängen und kleinen Losgrössen wirkt sich negativ auf die KPIs aus, die dazu dienen, Lagerbestände, Durchlaufzeiten, OEE und Kosten zu messen und zu optimieren.

Das Schwanken der Nachfrage wird von zahlreichen Faktoren bestimmt, und viele Unternehmen kämpfen damit, sie präzise vorherzusagen. Das führt oft zu Überbeständen und Überproduktionen. Sich grosse Mengen an vorbedruckten Blisterfolien und anderen Verschlussmaterialien auf Lager zu legen ist jedoch weder effizient noch kostengünstig; es führt zudem zu hohen Abfallmengen und wirkt sich auch deshalb negativ aus auf Rentabilität und Umwelt.

Viele Pharmahersteller setzen auf digitale Technologie 

Bei kleineren Chargen bis zu 5.000 Blistern ist es betriebswirtschaftlich sinnvoll, auf den Blisterlinien zunächst nur neutrale Blister („brite stock“) zu produzieren – und damit die Blisterproduktion vom Druckprozess zu entkoppeln. Dadurch wird die Produktion in der Linie weniger komplex und deren Effektivität steigt deutlich. Der eigentliche Druck der Blister erfolgt später just in time durch Lösungen wie den BlisterJet von Hapa, der IMA POD oder der LSC von Mediseal. Das Digitaldrucksystem bedruckt jeweils entsprechend der Marktnachfrage die exakte Anzahl an neutralen Blistern. Das Arzneimittel kann dadurch effizient individualisiert und schnell ausgeliefert werden. Die Vorteile sind in der gesamten Lieferkette spürbar. 

Dies kann am Beispiel eines Medikaments, das in 40 verschiedene Länder in drei verschiedenen Dosierungen geliefert wird, aufgezeigt werden. Das führt zu 120 verschiedenen Varianten, die 120 Lagerplätze benötigen. Die Folgen sind eine hohe logistische Komplexität, eine geringe Maschinenauslastung, Lieferverzögerungen, ein erhöhtes Aufkommen an Abfall und Ähnliches mehr.

Der Einsatz digitaler Technologie als Teil einer "Postponement“-Strategie ermöglicht es, die wachsende Anzahl an SKUs viel einfacher zu handhaben – neutrale Blister sind sozusagen die schlankste Methode etwas zu verpacken. Da sie die Komplexität aus der Blisterlinie nimmt, verbessert sich die Auslastung der Maschinen erheblich.

Late Stage Customization macht die Produktion umweltfreundlicher

Derartiges Late Stage Customization verringert nicht nur die Anzahl der benötigten Produktionslinien und die der SKUs. Es beschleunigt auch die Auslieferung eines Produkts drastisch. Der schlankere Produktionsprozess erhöht die Flexibilität und ermöglicht es, mehrere Produktvarianten zu produzieren, ohne den Produktionsprozess übermässig zu verkomplizieren. Das führt auch dazu, dass Zeit- und Kostenaufwand sinken, um Apotheken bzw. Patienten zu beliefern.

Auch die positiven Folgen für die Umwelt sind spürbar. Siegelfolien aus Aluminium zu produzieren ist extrem energieintensiv und hat einem entsprechend hohen CO2-Ausstoss. Entsprechender Ausschuss hat daher sowohl einen finanziellen als auch einen ökologischen Preis. Late Stage Customization vermeidet den Abfall, der zwangsläufig beim Einsatz von vorbedruckter Folie entsteht. Zudem lässt sich der Abfall, der durch Überproduktion und abgelaufene Produkte in der Lieferkette entsteht, vermeiden.

Für “runners”, “repeaters” und “strangers”

Das heisst aber nicht, dass sich konventionelle Chargenproduktion und der Einsatz von vorbedruckter Folie grundsätzlich überlebt haben. Den Schlüssel zum Verständnis für die jeweils beste Vorgehensweise bilden die durchschnittlichen Losgrössen und die Anforderungen an die Kennzeichnung.

  • Die Verwendung von vorbedrucktem Material ist kostengünstiger, wenn grosse Mengen an Blockbustern („Runners“) verpackt werden.
  • Die Inline-Drucker von Hapa sind ideal für das Bedrucken von Folien für Produkte mit mittlerem Volumen ("Repeaters").
  • Eine „Postponement“-Strategie mit Late Stage Customization bietet die perfekte Lösung für Chargen unter 5.000 Stück ("Strangers“).

Der Hapa Vertriebs- und Marketingleiter sagt: "Hapa ist in der einzigartigen Lage, verschiedene Technologien anzubieten, die das gesamte Spektrum der Produktionsanforderungen abdecken. Systeme wie Hapa Web 4.0 und BlisterJet können alle für diesen Zweck eingesetzt werden.

Bei kleinen Losgrössen bedeutet der Einsatz von vorbedruckten Materialien aufgrund des häufigeren Umrüstens viel Abfall, hohe Lagerbestände sowie zusätzliches Handling und Kosten. Für Nano-Chargen ist Late Stage Customization der beste Ansatz."
 

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