Innovation seit Jahrzehnten
Wie der Wandel der Healthcare-Vepackungsindustrie mit Inline-Druck gemeistert wurde
Effiziente Inline- und On-demand-Drucklösungen für die pharmazeutische Industrie sind heute gefragter denn je. Im Fokus der Entwicklungen stehen dabei immer zwei Ziele: die hohe Komplexität im Verpackungsprozess zu reduzieren und signifikante Effizienzpotenziale zu realisieren. Die Schweizer Hapa AG verfügt in diesem Segment über eine mehr als 50-jährige Erfahrung.
Anlässlich des 90-jährigen Firmenjubiläums haben wir wichtige Meilensteine genauer betrachtet.
Der Siegeszug der pharmazeutischen Blisterverpackung, der vor rund 60 Jahren begann, ist eng verknüpft mit einer anderen Innovation: Mit der Einführung der Antibabypille im Jahr 1960 war die Suche nach einer einfach zu kontrollierenden Dosierung über einen definierten Zeitraum erforderlich geworden. Als dann zwei Jahre später die erste Blistermaschine vorgestellt wurde, waren die Weichen gestellt. Innerhalb kürzester Zeit entwickelte sich dieses Verpackungsformat zu einem Standard. Seine Vorteile nutzten Pharmaunternehmen sehr schnell auch für andere Arzneimittel. Aber wie liessen sich diese Blister flexibel kennzeichnen, markieren und codieren? Hapa lieferte als erstes Unternehmen Antworten und agierte in der Folge immer wieder als Innovationsführer.
Von Patenten zu Druckmaschinen
Der heutige Schweizer Maschinenbauer wurde 1933 in Zürich von Curt Bäbler gegründet. Der „Handel mit Patenten“ war der ursprüngliche Unternehmenszweck. Daraus leitete sich auch der Name „Hapa“ ab. Eines dieser Patente wurde 1953 verwendet, um eine Maschine für die Codierung von Kartons zu entwickeln. Von dieser Druckmaschine Druma verkaufte Hapa mehrere Tausend Exemplare. Es war Hapas erster Einstieg in die Drucktechnologie.
Drucktechnologie im Healthcare-Bereich
Als die neuartigen Blister aufkamen, erkannte man bei Hapa frühzeitig den besonderen Bedarf an Drucktechnologie, und welche Vorteile daraus resultieren könnten, wenn der Druckprozess inline stattfindet, sich also praktisch in den Vorgang der Blisterherstellung integrieren lässt.
Als 1970 der Hapamatic präsentiert wurde, war dies das weltweit erste Inline-Drucksystem zum Bedrucken von Aluminiumfolien für Blistermaschinen. Das bahnbrechende System überzeugte die Anwender sofort: Von den weltweit verkauften 2.500 Exemplaren sind noch heute Hunderte in Betrieb. Gleichzeitig legte die Lösung den Grundstein für ein wohl einzigartiges Verständnis für hoch flexible Drucklösungen im Zusammenhang mit dem Verpacken von Arzneimitteln. Heute ist das Schweizer Unternehmen, das Anfang der 1990er Jahre seinen Hauptsitz nach Volketswil bei Zürich verlegte, wo es heute noch liegt, mit rund 175 Mitarbeitern internationaler Technologie- und Marktführer bei Inline- und On-demand-Drucklösungen für Healthcare-Verpackungen.
Schritt zur High-Mix-Low-Volume-Produktion
Bis in die frühen 1990er-Jahre wurden die meisten Blisterlinien vor allem für hochvolumige Blockbuster verwendet, da die Anzahl der Marktvarianten und damit auch der Kleinserien viel geringer war als heute. Die Herausforderungen, die sich durch die Zunahme der Produktion von High-Mix-Low-Volume-Produkten ergaben, wurden von Hapa mit der Einführung von zwei verschiedenen Inline-Technologien realisiert: Zu den UV-Flexo-Drucksystemen gesellte sich Ende der 1990er-Jahre eine auf risografischer UV-Technologie basierende Frühform der digitalen Drucktechnik. Damit sicherte sich Hapa in der Branche für Drucksystemlösungen eine Spitzenposition und festigte seinen Ruf als Technologieführer.
Ab Mitte der 1990er Jahre war das Know-how der Experten auf einmal gefragter denn je. Pharmaunternehmen wollten immer weniger kostspielige Lager mit fertig produzierten Blistern und Verpackungsmaterialien unterhalten. Sie gingen dazu über, erst dann kurzfristig zu ordern, wenn sich ein Bedarf in ihren Märkten abzeichnete. Zudem erliessen Länder und Regionen zunehmend individuelle Vorschriften darüber, welche Arten von Informationen auf den Primär-Blisterverpackungen aufzubringen waren. Und schliesslich – mit der Einführung von mehr Arzneimittel für spezielle Zielgruppen – wurden die Losgrössen immer kleiner.
Hapa celebrates 90 years of history
Stichwort "Lean Production"
Die Auswirkungen für Pharmaunternehmen waren dramatisch: Die Kombination aus kleinen Losgrössen und einer wachsenden Zahl an aufwendigen Umrüstvorgängen wirkte sich äusserst negativ auf die Kennzahlen aus, die die Lagerbestände an vorbedruckten Materialien, Durchlaufzeiten, Gesamtanlageneffektivität, Materialeinsatz und Kosten bewerten. Die Mehrheit der Pharmaunternehmen kämpft bis heute damit, diese Komplexität zu bewältigen. Das Stichwort "Lean Production" war bald in aller Munde: und damit auch die Lösungen von Hapa.
Dank ihrer jahrzehntelangen Zusammenarbeit mit führenden Pharmaunternehmen und Blisteranlagenherstellern erkannten die Spezialisten bei Hapa sofort die zwei zentralen Aufgaben, die es zu lösen galt: Wie liessen sich auch Blisteraufträge mit relativ kleinen Losgrössen äusserst zuverlässig, hochwertig und mit möglichst geringen Rüstzeiten inline bedrucken, am besten inklusive aller variablen Daten? Und wie konnte es gelingen, in grossen Mengen vorproduzierte identische Blister noch nachträglich, also mit einem nachgelagerten Druck, zu individualisieren?
Der Schlüssel dazu lag im Vorantreiben von Innovationen im Bereich der digitalen Drucktechnik. Ab Anfang des neuen Jahrtausends widmete sich das Unternehmen deshalb aktiv der Erforschung zuverlässiger und effizienter Drop-on-Demand-Drucklösungen (DOD). Die dabei eingesetzten UV-härtenden Tinten erwiesen sich als extrem widerstandsfähig und abriebfest und lieferten ein gestochen scharfes Druckbild selbst kleinster Zeichen und Codes. Um einen validierten Inline-Druck sicherzustellen, insbesondere für Systeme, die in Verpackungslinien in einer GMP-konformen Umgebung integriert sind, wurde dies die effizienteste und sicherste Methode im Pharmabereich.
Zugeschnitten auf den Healthcare-Markt
Hapa-Technologie erwies sich beim On-Demand-Druck nicht nur auf Aluminiumfolien als überlegen. In rascher Folge präsentiere das Unternehmen, das heute zur Coesia-Gruppe gehört, bahnbrechende Neuheiten: 2007 wurde das erste volldigitale DOD-Drucksystem der Welt für den Inline-Druck von Blisterfolien, gefolgt von Lösungen für Karton, Etiketten und individuelle Blister präsentiert. Heute hat sich das Portfolio zu einer ganzen Reihe von Maschinen entwickelt, die speziell auf die Bedürfnisse des Healthcare-Marktes zugeschnitten sind.
Das 2015 erstmals vorgestellte Modul redcube plus kann beispielsweise bis zu sechs Spotfarben oder CMYK plus Weiss drucken. Im Jahr darauf führte Hapa die Late-Stage-Customization für Blister im Vollfarbendruck ein: Der BlisterJet CMYK bedruckt neutrale Blister mit Text und Grafiken in vier Spotfarben oder im CMYK-Verfahren. Kurz danach kam der BFS-JET auf den Markt, der direkt auf Blow-Fill-Seal-Fläschchen druckt.
Es ist jedoch nicht allein der eigentliche Digitaldruck, mit dem Hapa die gesamte Prozesseffektivität entscheidend nach vorne bringt. Mit der Einführung der neuen evo+ Familie und der Web 4.0 im Jahr 2022 läutete Hapa eine neue Ära für Inline- und On-Demand-Drucksysteme ein. Ob Hybrid-, Flexo- oder volldigitale Technologie, die digitale Transformation wird durch die Einführung eines einfachen digitalen Prozesses vom PDF bis zu Verpackung gefördert, der mehrere Schritte in der Grafikkette ausspart. Dieser PDF-basieret Workflow und das OptiMate HMI von Coesia Digital machen Prozesse äusserst effizient und zuverlässig. Das Bedienkonzept des HMI wurde seit 2015 mehrfach mit renommierten designpreisen ausgezeichnet. Darüber hinaus erhöht integrierte Bildverarbeitungssoftware die Produkt und Patientensicherheit.
Heute, wo sich die Industrie in Richtung Pharma 4.0 bewegt, ist Hapa Ihr Partner auf dem Weg zur Digitalisierung und Automatisierung. Die neue Softwarelösung Priiotize Make Ready zum Beispiel bietet eine flexible, zukunftssichere und effiziente Lösung für die Integration von Artworks in die IT- und OT-Systeme des Kunden.
Indem wir uns Ihre Fragen und Herausforderungen genau anhören, können wir die beste Lösung für Sie finden.